▶ Airbus realiza pruebas de los sistemas de carga y puerta de la cubierta principal del nuevo A350F

El fabricante aeronáutico Airbus está llevando a cabo una serie de rigurosas pruebas en Bremen, Alemania, para validar la Puerta de Carga de la Cubierta Principal y el Sistema de Carga de Mercancías del nuevo A350F. Estas evaluaciones en plataformas físicas de simulación resultan fundamentales para garantizar la seguridad de la aeronave, optimizar sus tiempos de operación y asegurar la certificación de cara a su próximo primer vuelo.

El corazón operativo del A350F: CDAS SIB y Cargo Zero

Desarrollar un avión de carga de nueva generación implica mucho más que simplemente retirar los asientos de pasajeros de una cabina convencional. El verdadero valor operativo de un carguero radica en su capacidad para transportar, asegurar y proteger de manera eficiente hasta 111 toneladas de carga útil.

Para convertir los diseños digitales en una realidad certificada, los ingenieros de Airbus en Bremen están utilizando dos plataformas de prueba principales: el Banco de Integración del Sistema de Actuación de la Puerta de Carga (CDAS SIB) y el banco de pruebas Cargo Zero. Ambas instalaciones tienen como objetivo garantizar la madurez industrial, la confiabilidad operativa del avión y reducir los riesgos antes de que comience la campaña de vuelos de prueba programada para finales de este año.

CDAS SIB: Validando la Puerta de carga más grande de la industria

La familia A350 fue concebida desde sus inicios bajo el concepto de una aeronave «más eléctrica». Siguiendo esta filosofía, el mecanismo de apertura y cierre de la nueva Puerta de Carga de la Cubierta Principal se diseñó para ser accionado mediante energía eléctrica en lugar de sistemas hidráulicos convencionales.

→ El motor Pratt & Whitney GTF Advantage obtiene la certificación de la EASA para la familia Airbus A320neo

Ventajas del sistema de Puerta eléctrico:

Optimización de espacio y peso: Al eliminar las tuberías de fluido hidráulico, se reduce la complejidad del sistema y se maximiza el espacio disponible.
Actuadores de alta eficiencia: Utiliza Actuadores Rotativos de Engranajes capaces de abrir o cerrar completamente la puerta en 60 segundos, operando de manera segura incluso bajo vientos de hasta 40 nudos.
Mecanismo de cierre patentado: Incorpora un sistema de pestillo completamente nuevo basado en una patente de Airbus que reduce significativamente el número de piezas, disminuyendo peso y costos de mantenimiento.

El demostrador de pruebas cuenta con una estructura de soporte de casi 20 toneladas equipada con una puerta metálica de pruebas que simula con precisión la rigidez, el peso y el centro de gravedad de la puerta final, la cual estará fabricada en compuesto de fibra de carbono. A través de este banco, el equipo somete los sensores, motores, software y actuadores a cargas estructurales simuladas repetitivas para validar su resistencia.

Cargo Zero: Ensayos de estiba en escenarios reales

El demostrador Cargo Zero representa el paso previo a la construcción del primer avión real de pruebas de vuelo, denominado MSN700. Esta plataforma consiste en una réplica parcial a escala real de 24 metros de largo que simula el interior de la bodega del A350F.

La instalación cuenta con un corte transversal de la puerta principal, el revestimiento de la bodega y un Sistema de Carga de Mercancías completamente funcional que incluye paneles de control y Unidades de Accionamiento de Potencia.

Capacidades de simulación extrema del Cargo Zero:

Flexión e inclinación: El banco puede simular condiciones de flexión extrema del suelo y variaciones en la actitud del avión (inclinación de la nariz hacia arriba o hacia abajo) para verificar que la carga pueda deslizarse sin contratiempos.
Cargas de alta densidad: Permite probar el desplazamiento de los Dispositivos de Carga Unitaria más pesados, de hasta 28 toneladas, así como componentes delicados de alta tecnología.
Maniobras con motores turbofán: A solicitud de los clientes, se realizan pruebas específicas de carga y descarga utilizando una maqueta de madera a escala real de un gran motor de turbina montado sobre su soporte dedicado, garantizando que el proceso de estiba se realice de forma automática y fluida.
Simulacros de rescate médico: Se han completado pruebas de accesibilidad para determinar cómo el personal de rampa o tripulación podría evacuar en camilla a una persona que sufra una emergencia médica, trasladándola de manera segura desde la zona de carga hasta el área de mensajería ubicada detrás de la cabina de mando.

Innovación en seguridad: Sistema de Advertencia de Inclinación de Cola

La plataforma Cargo Zero también se está utilizando para validar el Sistema de Advertencia de Inclinación de Cola (TTWS). Esta tecnología de seguridad previene que el avión se incline accidentalmente hacia atrás durante los procesos de carga en tierra.

El sistema está diseñado para alertar en escenarios de «carga abusiva» (cuando se estiba demasiado peso en la sección trasera de la aeronave mientras la sección delantera permanece muy ligera) y bajo condiciones meteorológicas adversas, tales como fuertes vientos de frente o acumulación severa de nieve sobre el estabilizador horizontal de la cola.

Próximos pasos hacia la certificación de la EASA

Las pruebas oficiales en el banco Cargo Zero comenzaron a mediados de marzo tras completar exitosamente los primeros ensayos de encendido eléctrico. Según explicó Jürgen Ruckes, líder de pruebas de carga y puertas de Airbus, el enfoque inicial de las evaluaciones de la Puerta de Carga de la Cubierta Principal se centra en asegurar que el sistema permanezca bloqueado de forma infalible durante el vuelo para obtener la autorización del primer despegue.

Posteriormente, todos los datos recopilados en Bremen se integrarán a la campaña de certificación de la Agencia Europea de Seguridad Aérea (EASA). Las pruebas de madurez y simulación de fallos del sistema de carga continuarán durante el resto de este año y se prolongarán a lo largo de 2027. Una vez concluida la fase inicial de desarrollo, Airbus tiene planificado abrir espacios en estos demostradores para que los clientes finales puedan realizar entrenamientos especializados y simular sus propios escenarios operativos reales.