Airbus avanza a pasos agigantados con el desarrollo del A350F, la versión de carga de su exitosa familia de aeronaves A350. Con el montaje final iniciando este año, el proyecto marca un hito en la industria aeroespacial, gracias a sus innovaciones tecnológicas y procesos optimizados.
Producción avanzada de pilones de motor
Uno de los elementos clave del A350F son sus pilones de motor, componentes críticos que conectan las alas con los motores y soportan temperaturas extremas, desde -50°C hasta +600°C. Fabricados la planta de Saint Eloi, los pilones de esta versión han sido diseñados con refuerzos adicionales para garantizar una mayor resistencia. Además, se introdujo un nuevo capó adaptado a estas necesidades.
El proyecto también ha incorporado una generación innovadora de fibra óptica, que mejora significativamente la detección de sobrecalentamientos en las tuberías aisladas de aire. Esta fibra, más gruesa y resistente que las convencionales, minimiza las señales parásitas y asegura un funcionamiento más confiable. La instalación de este sistema fue llevada a cabo exitosamente por operadores en Saint Eloi, gracias al apoyo del Departamento de Métodos Eléctricos.
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Herramientas innovadoras en Toulouse: el “Godzilla”
Otro elemento destacado en la producción del A350F es el “Godzilla”, una herramienta única de 14 metros de altura y 14 toneladas de peso, diseñada para facilitar el acceso a la puerta de carga más grande instalada en la cubierta principal de un avión civil. Este dispositivo, desarrollado en Toulouse, emplea ruedas motorizadas guiadas por códigos QR y líneas en el suelo, permitiendo una movilidad precisa y controlada mediante un mando a distancia.
Esta tecnología no solo ha optimizado el trabajo en el fuselaje superior del avión, sino que también ha inspirado la adaptación de herramientas actuales del A350 con robots sobre ruedas, acelerando el ciclo industrial y garantizando la seguridad y ergonomía de los operadores.
El “Metro”: avances en integración y pruebas
Un avance crucial logrado por el Centro de Ingeniería y Electricidad de Toulouse fue la puesta en marcha del primer A350F “Metro”. Este ensamblaje, que integra los sistemas principales de instrumentación de prueba de vuelo, permite realizar verificaciones funcionales desde etapas tempranas, reduciendo el impacto en el cronograma de producción.
Con un peso aproximado de 1,8 toneladas y más de 4.300 horas de trabajo invertidas entre ingeniería y producción, el Metro incorpora una estación innovadora para ingenieros de prueba de vuelo. Esto facilitará las futuras campañas de pruebas, mejorando la eficiencia de las fases de integración del avión.
Retos y éxitos industriales
La adaptación de las estaciones de ensamblaje para el A350F también requirió ajustes importantes. Los equipos del FAL (Línea de Montaje Final) lograron integrar las características específicas de este modelo sin interrumpir la producción de otras aeronaves. Desde el diseño ergonómico hasta la coordinación de los recursos industriales, cada paso fue planificado cuidadosamente para maximizar la eficiencia.
Según Romain Peyrola, responsable de Operaciones Industriales del A350, “los equipos abordaron cada reto como si se tratara de un maratón, optimizando los tiempos de intervención para garantizar que la producción y entrega de las aeronaves no se vieran afectadas”.
El desarrollo del Airbus A350F no solo reafirma el liderazgo de Airbus en la aviación comercial, sino que también destaca la capacidad de la compañía para innovar y adaptarse a las exigencias del mercado de carga.
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