▶ Nueva generación de aviones: Airbus y Boeing apuestan por materiales innovadores y fabricación acelerada

Airbus y Boeing están preparando a la industria aeroespacial para aumentar drásticamente la producción mensual de la próxima generación de aviones de pasillo único hasta alcanzar las 100 unidades cada fabricante. Este ambicioso objetivo incluye el uso de materiales innovadores como termoplásticos y técnicas de ensamblaje robótico para superar los desafíos actuales de la cadena de suministro, según informó Reuters.

A pesar de las dificultades en las cadenas de suministro, la espera prolongada por nuevas generaciones de motores y de que los fabricante están a años de poner en marcha proyectos para sustituir sus modelos Boeing 737 y Airbus A320, ambas compañías avanzan en la investigación de materiales y procesos que podrían definir la próxima generación de aeronaves.

Composites: el futuro de la construcción aeroespacial

Los aviones actuales, como el Boeing 737 y el Airbus A320, están fabricados principalmente en aluminio con métodos perfeccionados, un material que ha dominado la industria durante décadas. Sin embargo, la atención se centra ahora en los materiales compuestos, que ya se utilizan ampliamente en modelos como el Boeing 787 y el Airbus A350 por su capacidad de reducir peso y mejorar la eficiencia de combustible.

El problema radica en que estos materiales actualmente requieren de un proceso laborioso en hornos autoclave presurizados, lo que limita la velocidad de producción. Para superar este obstáculo, Airbus y Boeing estudian nuevas tecnologías que permitan fabricar componentes más rápidamente sin sacrificar resistencia ni calidad.

→ Malaysia Airlines moderniza su flota con hasta 60 aviones Boeing 737 MAX

Producción a ritmos sin precedentes

En la feria JEC World de París, ambas compañías expusieron sus avances en investigación de materiales y producción. Los estudios actuales estiman que la fabricación de estos nuevos aviones podría alcanzar las 80 unidades mensuales para cada fabricante. Sin embargo, fuentes del sector aseguran que el objetivo real es alcanzar las 100 aeronaves por mes, una cifra que implicaría fabricar un avión de 200 asientos cada pocas horas.

Termoplásticos: la clave de la revolución industrial aeroespacial

Uno de los desarrollos más prometedores en este campo es el uso de termoplásticos en la construcción de fuselajes y otras partes estructurales. A diferencia de los composites termoestables tradicionales, los termoplásticos pueden ser rehechos y moldeados varias veces, permitiendo formas aerodinámicas más fluidas.

«Se pueden fundir y remodelar a voluntad», explicó Lukas Raps, del Centro Aeroespacial Alemán (DLR), durante la conferencia.

Otra ventaja clave es que estos materiales pueden soldarse con métodos avanzados, como los ultrasonidos, en lugar de utilizar remaches, lo que reduce el peso total del avión. Además, el menor uso de autoclaves en el proceso de fabricación permitiría acelerar la producción de manera significativa.

«No hay duda de que los materiales termoplásticos ofrecen oportunidades que los termoestables no pueden proporcionar», destacó York Roth, investigador principal de Airbus en Alemania.

Desafíos regulatorios y perspectivas

A pesar del entusiasmo por los termoplásticos, la transición a estos materiales presenta desafíos regulatorios. La certificación de aeronaves con piezas estructurales soldadas en lugar de unidas con sujetadores tradicionales podría ser un proceso largo y complejo.

Fuentes de la industria indican que, en lugar de adoptar un solo enfoque tecnológico, es probable que los futuros aviones combinen diferentes materiales y procesos para optimizar peso, resistencia y facilidad de fabricación.

Por ahora, ni Airbus ni Boeing han anunciado planes inmediatos para lanzar un nuevo modelo de aeronave, en parte debido a las crisis recientes en la cadena de suministro y la turbulencia financiera de Boeing. Sin embargo, los avances en materiales y producción indican que la aviación comercial está a las puertas de una transformación sin precedentes.